Einfügen Benutzerhandbuch. Warum kann die Lebensdauer eines Einfügels um die Hälfte unterscheiden, obwohl es aus derselben Charge stammt?

Bei der eigentlichen Bearbeitung tritt eine häufige Situation auf: Einsätze aus derselben Charge, auf derselben Werkzeugmaschine, auf demselben Werkstück, und sogar mit exakt demselben Bearbeitungsprogramm,kann die Lebensdauer der Einfügungen um einen Faktor von zwei oder mehr unterscheiden.

Wenn dies geschieht, ist die erste Reaktion vieler Menschen oft:

• Ist die Qualität der Einfügungen instabil?
• Gibt es ein Problem mit der Präzision der Werkzeugmaschine?
• Sind die Schneidparameter falsch eingestellt?

Diese Faktoren müssen sicherlich überprüft werden.

Wenn jedoch die Einfügung Charge, Werkzeugmaschine Zustand, Bearbeitungsprogramm und Werkstück Material sind im Grunde die gleichen,Dann ist die Variable, die wirklich die Lebensdauer des Einsatzes beeinflusst, wahrscheinlich in den am leichtesten übersehenen Details der täglichen Installation und Verwendung versteckt..

Im Folgenden werden wir erläutern, wie man abnormalen Verschleiß reduzieren und die Lebensdauer der Einfügungen in mehreren Aspekten verbessern kann, einschließlich der Installation der Einfügungen, der Beobachtung der Schneidbedingungen und des täglichen Betriebs.

Beim Wechseln der Einfügungen wird ein sehr leicht übersehener Schritt folgendermaßen beschrieben:
Reinigen Sie die Einbaufläche.

Während der Bearbeitung bleiben oft Metallspäne, winzige Eisenfolien, Schneidflüssigkeit, Öl und Feinstaubpartikel vom Verschleiß der Klinge in der Nähe des Werkzeughalters.

Diese Verunreinigungen können sich, wenn auch gering, direkt auf die Position des Werkzeugs auswirken.

Wenn Eisenfolien zwischen dem Werkzeug und dem Werkzeughalter eingeschlossen sind, kann das Werkzeug nach der Montage leicht neigen, wodurch eine gleichmäßige Kraftverteilung an der Schneide verhindert wird.

Dies kann leicht zu folgenden Folgen führen:
Übermäßige lokalisierte Kraft → Erhöhung der Schneidentemperatur → Beschleunigter lokalisierter Verschleiß → Mikrochipping → Vorzeitiger Werkzeugfehler.

Empfohlene Behandlung:

1. die Maschine anhalten und sicherstellen, dass sie sich in einem sicheren Zustand befindet;
2. Entfernen Sie das alte Werkzeug;
3. Reinigen Sie Splitter und Trümmer vom Werkzeughalter;
4. Reinigung der Position und Stützflächen des Werkzeugs;
5. Überprüfen Sie den Werkzeughalter auf Dellen, Verschleiß und Splitteransammlungen;
6. Das neue Werkzeug ist erst zu installieren, wenn die Positionierungsflächen sauber sind.

Hinweis: Eine Luftpistole kann helfen, Chips zu reinigen, ersetzt jedoch nicht vollständig das Wischen und die Sichtprüfung.

Besonders während der Veredelung, der hochpräzisen Bearbeitung oder wenn das Werkzeug wiederholt abnormale Splitterungen erleidet, sollte der tatsächliche Zustand der Positionsflächen des Werkzeughalters überprüft werden.

Das Einbauen einer Klinge ist nicht nur eine Frage des "Einsetzens und Verschraubens".

Falsche Verschlussmethoden, unvollständiger Kontakt der Klinge mit der Aufstellfläche oder ungleichmäßige Verschlusskraft können bei der Bearbeitung zu einer leichten Verschiebung der Klinge führen.

Zu den häufigsten Problemen gehören:

• Blade, die nicht vollständig mit dem Werkzeughalter in Berührung kommt;
• auf der Ortungsoberfläche vorhandene Chips;
• Fehlende Schrauben;
• Druckplatte, die die Klinge nicht ordnungsgemäß hält;
• Schrauben zur Überspannung;
• abgenutzte Werkzeughalter;
• Falsche Ausrichtung der Klinge.

Bei der Montage von Klingen folgen Sie den Anweisungen des Herstellers für den Werkzeughalter oder den Werkzeugkopf.

Wenn möglich, verwenden Sie das angegebene Drehmoment zum Straffen.

Ein zu lockeres Anziehen kann zu einer Verkrampfung der Klinge führen; ein zu enges Anziehen kann zu einer ungewöhnlichen Belastung der Schrauben, der Klinge oder des Werkzeughalters führen.

In vielen Bearbeitungsstätten kehrt die Ausrüstung nach dem Wechsel der Klingen sofort in ihren ursprünglichen Volllastzustand zurück.

Diese Operation ist nicht unbedingt problematisch.

Wenn jedoch die aktuellen Betriebsbedingungen den Grenzwerten des Einsatzes nahe kommen, z. B. hohe Schneidgeschwindigkeiten, große Schneidtiefen, hohe Einspeise, intermittierendes Schneiden, Oberflächenhärtung des Werkstücks,Bei einer unzureichenden Steifigkeit des Bearbeitungssystems kann ein neues Einsatzmaterial beim Einstieg in den Schneidvorgang einen erheblichen mechanischen und thermischen Schock erleiden.

Wenn die Bedingungen es erlauben, ist daher der Schnittzustand während der ersten Schnitte zu beobachten, bevor man allmählich zur stabilen Bearbeitung übergeht.

Wichtige Bemerkungen:

• Ist die Spindelbelastung abnormal?
• Ist das Schneidgeräusch stabil?
• Gibt es signifikante Vibrationen?
• Ist die Chip-Morphologie normal?
• Ist die Oberflächenqualität des Werkstücks stabil?

Es ist zu beachten, dass nicht alle Einlagen eine festgelegte Zeit oder eine festgelegte "Run-in"-Periode erfordern.

Ob die anfänglichen Schneidbedingungen angepasst werden müssen, sollte umfassend anhand der Marke des Einsatzes, der Beschichtung, des Werkstückmaterials, der Bearbeitungsmethode und der empfohlenen Parameter bestimmt werden.

Viele Vor-Ort-Praktiken beinhalten die Weiterverwendung von Einsätzen, solange die Abmessungen noch bearbeitbar sind, bis sie die Toleranzen oder die Systemwarnsignale überschreiten, bevor sie ausgetauscht werden.

Diese Methode scheint den Einsatz an seine Grenzen zu bringen, kann aber tatsächlich unwirtschaftlich sein.

Weil das Schneidwerkzeug in der Regel allmählich abnutzt.

Vom normalen Verschleiß über starken Verschleiß bis hin zum Splittern ist oft ein Prozess erforderlich.

Wenn die Bearbeitung so lange fortgesetzt wird, bis das Schneidwerkzeug stark abgenutzt ist, kann dies dazu führen, daß

• Abmessungsschwankungen des Werkstücks;
• Verschlechterung der Oberflächenrauheit;
• Erhöhte Schneidkraft;
• Erhöhte Spindellast;
• Erhöhte Bearbeitungstemperatur;
• Erhöhte Burrs;
• plötzliches Abspalten des Schneidwerkzeugs;
• Schürfen der Werkstückoberfläche;
• Schäden am Werkzeughalter.

Daher sollte bei der Verwaltung von Schneidwerkzeugen nicht nur berücksichtigt werden, "ob es noch schneiden kann", sondern auch:

Ob es wirtschaftlich ist, weiter zu schneiden.

Chips sind eine der direktesten Rückmeldungen auf den Bearbeitungszustand.

Bei der normalen Bearbeitung sind zwei Aspekte zu beobachten:

Beobachten Sie, ob die Chips normal brechen können.

Werden zuvor stabile Kurzchips plötzlich zu langen, verworrenen oder die Chipmorphologie erheblich verändert, so ist Folgendes zu überprüfen:

• Ist das Schneidwerkzeug abgenutzt?
• Ist der Chipbrenner richtig abgestimmt?
• Hat sich die Futterrate geändert?
• Ist die Schneidflüssigkeit abnormal?
• Hat sich der Materialzustand des Werkstücks geändert?

Bei der Bearbeitung einiger Stähle können Änderungen der Splitterfarbe zu einem gewissen Grad Änderungen der Temperatur der Schneidzone widerspiegeln.

Bleiben die Schneidparameter unverändert, ändert sich aber die Splitterfarbe weiterhin erheblich, so ist der Verschleiß des Schneidwerkzeugs und die Veränderungen der Schneidtemperatur zu überwachen.

Anmerkung: Um festzustellen, ob das Schneidwerkzeug ausgetauscht werden muss, kann die Chipfarbe nicht allein verwendet werden.

Denn die Farbe der Splitter wird von vielen Faktoren beeinflusst, darunter Werkstückmaterial, Schneidgeschwindigkeit, Schneidflüssigkeit, Werkzeugqualität, Beschichtungsart und Bearbeitungsmethode.

Daher eignet sich die Chipfarbe als Trendindikator besser.

Es kann festgestellt werden, ob das Schneidwerkzeug ausgetauscht werden muss, indem folgende Aspekte kombiniert werden:

• Spitzentechnik
  Beobachten Sie regelmäßig den Verschleiß der Flankenfläche, der Rakefläche und ob Mikrochips vorliegen.
• Abmessungen des Werkstücks
  Wenn die Abmessungen unter denselben Werkzeugkompensationsbedingungen kontinuierlich abdriften, muss der Werkzeugverschleiß überprüft werden.
• Oberflächenqualität
  Erhöhte Werkzeugspuren, deutlich erhöhte Rauheit, Burrs oder Rauheit können mit dem Zustand des Werkzeugs zusammenhängen.
• Schnittgeräusche
  Eine plötzliche Änderung des normalen Schneidgeräuschs kann auf Verschleiß, Vibrationen oder ein loses Werkzeug hinweisen.
• Spindelbelastung
  Eine allmähliche Erhöhung der Spindelbelastung bei konstanten Bearbeitungsparametern kann auch auf einen erhöhten Schneidwiderstand hinweisen.
• Zustand des Chips
  Auch die ständig wechselnde Chipbrüche und die Chipmorphologie können als wichtige Referenzen für die Beurteilung des Zustands des Werkzeugs dienen.

Verglichen mit "Warte, bis das Werkzeug kaputt ist, bevor es ersetzt wird", ist die Einrichtung eines stabilen vorbeugenden Werkzeugwechselmechanismus oft vorteilhafter, um die Konsistenz in der Chargenverarbeitung zu gewährleisten.

Wenn das Werkzeug, die Werkzeugmaschine, das Material und das Programm im Grunde das gleiche sind, können einige subtile Funktionsunterschiede immer noch erhebliche Lebensdauerunterschiede verursachen.

• Wird der Werkzeughalter vor der Montage gereinigt?
  Dies bestimmt, ob das Werkzeug richtig positioniert werden kann.
• Ist das Werkzeug ordnungsgemäß geklemmt?
  Dies bestimmt, ob die Schneide stabil belastet werden kann.
• Ob der Anfangsschnittzustand eingehalten wirdstellt fest, ob Anomalien rasch erkannt werden können.
• Ob Splitter und Bearbeitungsgeräusche kontinuierlich beobachtet werdenfeststellt, ob der Verschleiß des Einsatzes frühzeitig erkannt werden kann.
• Ob der Zeitplan für den Werkzeugwechsel angemessen istbestimmt, ob die Einlage während des normalen Verschleißes ausgetauscht oder bis zu starkem Verschleiß oder sogar bis zum Abspalten verwendet wird.

Dies mag wie kleine Betriebsunterschiede erscheinen, aber im Prozeß der täglichen wiederholten Bearbeitung werden diese Unterschiede verstärkt.

Letztendlich manifestiert sich dies in folgenden Formen: unterschiedliche Einsatzzeiten, unterschiedliche Werkstückqualität und unterschiedliche Bearbeitungsstabilität.

Um eine stabilere Lebensdauer des Einsatzes zu gewährleisten, kann eine einfache Verwendungsroutine festgelegt werden.

• Vor dem Einbau des Werkzeugs:
  Reinigen Sie den Werkzeughalter, die Ortungsfläche und den Klemmbereich.
• Während der Werkzeuginstallation:
  Bestätigen Sie, dass die Einlage vollständig eingegriffen ist, und installieren Sie sie nach der angegebenen Methode und mit der angegebenen Klemmkraft.
• Nach dem Start der Maschine:
  Beobachten Sie die Schnittgeräusche, die Spindelbelastung, die Splitter und die Oberfläche des Werkstücks während der ersten Schnitte.
• Während der Bearbeitung:
  Beobachten Sie regelmäßig die Splitter, die Abmessungen, die Oberflächenqualität und den Verschleiß der Werkzeuge.
• Während des Werkzeugwechsels:
  Warten Sie nicht auf Splitterungen oder Abweichungen der Abmessungen; legen Sie einen Werkzeugwechselzyklus auf der Grundlage stabiler Verschleißnormen fest.
• Nach dem Werkzeugwechsel:Es wird empfohlen, die Lebensdauer des Werkzeugs, die Anzahl der Werkstücke, das Verschleißmuster und alle Anomalien zu erfassen.

Durch die Anhäufung dieser Daten im Laufe der Zeit können Sie allmählich eine eigene Werkzeuglebensdabanz erstellen.

Die Beurteilung, ob ein Werkzeug wirksam eingesetzt wurde, sollte nicht ausschließlich auf folgenden Faktoren beruhen:

Wie viele Minuten es benutzt wurde.

Sie sollte außerdem Folgendes berücksichtigen:

• Wie viele qualifizierte Werkstücke wurden mit einem einzigen Werkzeug bearbeitet?
• ob die bearbeiteten Abmessungen stabil waren;
• Ob die Oberflächenqualität gleichbleibend war;
• ob ein abnormaler Splitter aufgetreten ist;
• ob es zu Schrott des Werkstücks geführt hat;
• ob der Werkzeughalter oder die Werkzeugstütze beschädigt wurde;
• Ob die Gesamtbearbeitungskosten gesenkt wurden.

Ein Werkzeug ein paar Minuten länger zu benutzen, aber dann durch plötzliche Splitterung zu Schrott des Werkstücks zu kommen, spart nicht unbedingt Kosten.

Für die Chargenverarbeitung sind die folgenden Punkte wichtiger:

Stabilität, Vorhersagbarkeit und Reproduzierbarkeit.